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[신차품질] SPC(통계적공정관리) SPC(Statistical Process Control)개념과 목적생산공정에서 수집한 데이터를 통계적으로 분석하여 공정의 변동과 이상 징후를 감시하고, 불량이 반복되기 전에 공정을 개선하는 기법SPC에서 중요한 것은 제품 한 개의 합격/불합격만 확인하는 것이 아니라, 생산공정이 시간이 지나도 안정적으로 유지되고 있는지 판단하는 것관리도(Control Chart)의 이해관리도는 SPC의 대표적인 도구시간 순으로 측정 데이터를 표시하고, 통계적으로 설정한 관리한계를 기준으로 공정의 이상 여부 판단CL: 중심선UCL: 관리상한선LCL: 관리하한선 관리한계와 규격한계 차이제품이 규격 내에 있어도 공정은 통계적으로 불안정할 수 있음공정이 안정적이더라도 제품의 규격을 만족할 능력이 부족할 수 있음 공정능력지수 C..

[신차품질] MSA(측정시스템분석) MSA(Measurement System Analysis)개념과 목적측정 장비와 측정 방법에서 발생하는 오차를 분석하여 검사 결과를 신뢰할 수 있는지 판단하는 기법제품 자체가 불량인지, 측정 장비나 측정 방법 때문에 불량으로 판단된 것인지 구분할 수 있어야함공정 능력이나 불량률을 평가하기 전에, 측정시스템의 신뢰성을 먼저 확인해야함 MSA의 주요 분석 항목Bias(편의): 측정 평균과 기준값의 차이Linearity(선형성): 측정 범위에 따른 bias 변화Stability(안정성): 시간에 따른 측정 특성 변화Repeatability(반복성): 동일 조건, 측정자가 반복 측정할 때의 변동Reproducibility(재현성): 측정자 등 조건 차이에 따른 변동이 중에 반복성과 재현성을 분석하는 대표적인 기..

[신차품질] PPAP(생산부품승인절차) PPAP(Production Part Approval Process)개념과 목적협력사가 설계 요구사항을 만족하는 부품을 실제 양산 조건에서 지속적으로 생산할 수 있는지 검증하고 승인하는 절차중요한 점은 시제품의 성능이 정상이라는 사실만으로 양산 부품의 품질을 보장할 수 없다는 것실제 생산라인에서 대량 생산할 경우 생산설비의 편차, 작업자 차이, 자재 LOT, 환경 변화 등에 따라 불량 발생 가능PPAP는 이러한 위험에 대해 설계 기록, 제조공정, 측정 신뢰성, 공정 능력 및 실제 생산품의 검사 결과를 종합하여 승인 PPAP의 주요 승인 자료관련 제출 수준은 level 1-5까지 있으며, 대표적으로 Level 3은 PSW와 생산 샘플 및 광범위한 근거 자료를 고객에게 제출하는 형태설계 기록, 변경 문서, ..

[신차품질] PFMEA(공정 고장형태 및 영향 분석) PFMEA(Process Failure Mode and Effect Analysis)개념 및 DFMEA와의 차이제품의 제조,조립,검사 과정에서 발생할 수 있는 불량을 사전에 분석하는 기법DFMEA가 설계대로 제작된 제품이 어떤 이유로 고장 나는지를 살펴본다면, PFMEA는 올바른 설계가 제조 과정에서 잘못 구현된 위험이 있는지를 살펴봄 실제 품질 문제 해결 흐름현상 분석: 실차에서 문제 발생 조건 기록하고 통신 및 물리적 연결 상태 조사공정 원인 확인: 생산 LOT, 설비, 작업 조건을 추적해 문제가 발생한 공정을 특정재발 방지 대책: 문제 예방 관리 과정 후에 다음 공정으로 이동하는 것과 같은 방지 대책 적용효과 검증 및 표준화: 개선 공정의 불량 발생 여부를 재확인하고 PFMEA와 관리계획서 수정* ..

[신차품질] DFMEA(설계 고장형태 및 영향 분석) DFMEA(Design Failure Mode and Effect Analysis)개념과 목적제품이나 시스템의 설계에서 발생할 수 있는 고장 형태를 사전에 도출하고, 그 고장이 상위 시스템이나 고객에게 미치는 영향을 분석하는 기법실제 분석에서는 기능을 먼저 정의하고 고장 형태, 영향, 원인을 연결한 뒤에 예방 및 검출 대책을 결정 DFMEA 주요 평가 기준전통적인 FMEA에서는 RPN 사용RPN = S x O x D S(Severity): 고장 영향의 심각도O(Occurrence): 해당 고장 원인의 발생 가능성D(Detection): 기존 관리 방법으로 고장 원인이나 형태를 검출할 가능성하지만 널리 사용되는 AIAG & VDA FMEA 방식은 AP(Action Priority)를 사용AP는 S,O,D의..

[신차품질] APQP(선행제품품질계획) APQP(Advanced Product Quality Planning)개념과 목적제품의 기획 단계부터 설계, 공정 개발, 검증, 양산까지 고객 요구사항을 만족하는 제품이 안정적으로 생산되도록 품질 활동을 사전에 계획하고 관리하는 체계핵심은 문제가 발생한 후 해결하는 것이 아니라, 신차 개발 단계마다 발생 가능한 품질 위험을 미리 분석하고 양산 전까지 해결하는 것위험에 대해 설계, 시험, 협력사, 제조, 품질 부서가 각각 검토하고 해결하도록 관리하는 상위 품질 계획 APQP의 5단계계획 및 프로그램 정의주요 활동: 고객 요구사항, 품질 목표, 일정, 초기 위험 파악신차품질 실무 예시: 신차 카메라 영상 요구사항 및 초기 품질 목표 수립제품 설계 및 개발주요 활동: 설계 검토, DFMEA, 설계 검증신차품질..

[신차품질] 자동차 품질에서 알아야 하는 품질 기법 개발 및 생산 과정의 위험 분석APQP(선행제품품질계획)핵심 목적: 신차 개발 전 과정의 품질 확보 계획실무에서 확인하는 질문: 양산 전까지 어떤 품질 활동을 완료해야하는지?DFMEA(설계 고장형태 및 영향 분석)핵심 목적: 설계 단계에서 발생 가능한 고장 예방실무에서 확인하는 질문: 설계에 어떤 위험이 있으며 차량에 어떤 영향을 주는지?PFMEA(공정 고장형태 및 영향 분석)핵심 목적: 제조, 조립 공정의 불량 예방실무에서 확인하는 질문: 정상 설계된 부품이 생산 과정에서 불량해질 위험은 무엇인지?PPAP(생산부품승인절차)핵심 목적: 양산 부품과 제조공정의 적합성 승인실무에서 확인하는 질문: 협력사가 설계 요구사항에 맞는 부품을 안정적으로 생산할 수 있는지?MSA(측정시스템분석)핵심 목적: 검사, 측정..

[신차품질] 자동차 신차품질 신차품질신차 개발 과정에서 발생할 수 있는 품질 문제를 사전에 예측하고, 설계/부품/시스템/제조공정의 품질을 검증하여 양산 초기 고객 불량을 최소화하는 역할. 품질 관점에서 차량 전체를 관리하는 조직특히 완성차에서는 차량 전체의 품질을 책임지는 완성차 품질과, 전장/제동/조향/파워트에인 등 개별 기능과 시스템의 품질을 관리하는 시스템 품질로 구분. 두 조직은 서로 다른 관점에서 동일한 차량의 품질을 검증하는 협업 조직완성차 품질: 개별 부품이 정상이라는 사실만으로 차량의 품질을 보장할 수 없다는 전제에서 출발. 차량 전체의 통합 동작과 고객이 체감하는 품질 평가시스템 품질: 완성차 품질보다 기술적 분석의 깊이가 중요. ECU HW/SW뿐 아니라 통신 네트워크, 센서 입력, 다른 제어기와의 인터페이스, 고..

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