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[신차품질] 품질 문제의 우선순위 판단 신차개발 프로젝트에서는 수많은 이슈가 발생합니다.그런데 모든 문제를 같은 우선순위로 처리할 수는 없습니다. 개발 일정과 검증 자원이 제한되어 있기 때문입니다.품질 담당자는 아래 기준을 종합하여 위험을 판단해야 합니다.단, 안전/법규 관련 필수 조건은 일반적인 우선순위 평가와 구분해 판단해야 합니다. 실무 예시: 서로 다른 품질 문제 3건단순하게 생각하면 A → B → C 순으로 중요하다고 판단할 수 있습니다.하지만 현업에서는 여기서 한 단계 더 분석해야 합니다. Issue A는 안전에 직접적인 영향을 줄 수 있으므로 즉시 관련 차량의 시험·운행 조건을 통제하고, 적절한 조사를 통해 결함 위험을 판단해야 합니다. 근본 원인과 검증 가능한 대책 없이 정상적인 게이트 승인을 추진하기 어렵습니다.Issue B는..

[신차품질] 품질게이트에서는 무엇을 심사하는가? 품질게이트는 단순히 시험 성적서를 모두 제출했는지 확인하는 문서 검토가 아닙니다.다음 단계로 진행하기 위해 필요한 증거가 충분한지를 종합적으로 판단하는 활동입니다. 실무적으로 게이트 판단을 이해하기 위해 6가지 항목으로 나누면 아래와 같습니다.요구사항 및 설계 완성도해당 이벤트에서 적용해야 할 요구사항이 확정됐는지?주요 요구사항이 검증항목과 연결되는지?미반영 설계 변경사항이 존재하는지?차량 HW/SW 사양이 관리되고 있는지?시험/검증 완료 수준예정된 시험이 모두 수행됐는지?미수행 또는 미판정 항목이 존재하는지?주요 기능/성능/신뢰성 결과가 요구 수준에 적합한지?변경 후 재검증 결과가 확보됐는지?결함 및 품질 위험 수준중대한 미해결 문제가 남아 있는지?동일 결함이 반복 발생하는지?주요 결함의 원인과 대책이..

[신차품질] 개발 단계별 신차품질 업무 1. 상품기획 및 설계핵심 목표: 품질 리스크를 설계 전에 발견하기이 단계에는 아직 실차가 없거나 설계가 확정되지 않았기 때문에, 차량 시험보다 과거 문제 분석, 변경점 분석, 품질 요구사항 수립, 설계 위험 검토가 중심이 됩니다. 실무 수행 활동기존 양산차의 주요 시장 불만과 설계 문제 분석신차에 적용될 신기술, 신규 부품, 신규 협력사 식별차종/사양/국가별 요구사항 분석System FMEA 및 DFMEA 수행 여부와 주요 위험 검토중요 품질특성, 목표 성능, 신뢰성 검증계획 확인과거 문제의 설계 재발방지 반영 여부 확인이 단계에서 가장 중요한 것은 문제가 발생한 후 찾는 것이 아니라 발생 가능성을 예상해 요구사항과 시험계획에 반영하는 것.대표적인 산출물은 변경점 목록, 품질 위험 목록, 요구사항 검토..

[신차품질] 품질 Gate 품질 Gate란?정해진 개발 시점에서 품질 목표와 필수 요건의 달성 여부를 검토하고, 다음 단계로 진행할 수 있는지 판단하는 관리 절차자동차 개발은 연구개발 일정에 따라 움직입니다. 설계가 완료되고, 시험차량을 제작하고, 생산 설비를 준비해야하기 때문에 모든 문제를 완전히 해결할 때까지 개발 일정을 멈출 수는 없습니다.하지만 품질 위험이 충분히 관리되지 않은 상태에서 무조건 다음 단계로 진행하는 것도 문제가 될 수 있습니다.이것을 통제하는 것이 품질게이트 개발 이벤트와 품질게이트의 차이 품질게이트의 3가지 판단 결과GO - 승인필수 검증 완료, 품질 기준 충족, 잔여 리스크 수용 가능, 다음 단계 진행Conditional Go - 조건부 승인일부 미완료 항목이 있지만 위험을 통제할 수 있고, 책임자/완료..

[신차품질] 신차개발 프로세스의 전체 구조 우선 신차 개발 프로세스를 2가지 관점으로 구분해야 합니다.개발 프로세스(Product Development Process): 차량을 설계하고 구현해 양산하는 과정품질 확보 프로세스(Quality Assurance Process): 개발 과정에서 요구 품질이 충족되는지 확인하고 위험을 관리하는 활동 신차개발 흐름과 주요 품질검증 지점상품 기획/설계: 고객 요구사항, 과거차 문제, 설계 위험. 무엇을 만들고, 어떤 품질 위험이 예상되는가?Proto/시작차: 기본 기능, 구조, 인터페이스 검증. 설계한 구조와 기능이 구현 가능한가?Pilot/개발 시험차: 차량 통합 기능, 품질 성숙도 검증. 시스템을 차량에 통합해도 정상 동작하는가? 주요 기능과 품질 수준이 양산 목표에 도달했는가?선행양산/양산준비: 부품,..

[신차품질] 4M 변경관리 4M개념과 목적제조 품질에 영향을 줄 수 있는 사람(Man), 설비(Machine), 자재(Material), 방법(Method)의 변경을 사전에 파악하고, 변경 영향성을 평가하여 품질을 유지하는 관리 활동변경이 완료된 후 문제가 발생하는지 확인하는 것이 아니라, 변경 적용 전에 품질 영향성을 분석하고 검증하는 것자동차 품질에서 특히 협력사 제조공정 변경을 관리할 때 중요제품에 탑재되는 전장 SW 자체의 설계 변경은 일반적으로 4M 제조공정 변경과 구분하여 제품 설계변경 관리 절차로 다룸전장 시스템 품질에서는 4M 변경관리뿐 아니라 설계 변경, SW 형상관리, 변경점 영향성 분석을 함께 이해하는 것이 중요4M의 구성Ishikawa의 6M은 발생한 문제의 원인을 탐색하기 위한 원인 분석 도구, 4M 변경관..

[신차품질] 5 Why / Ishikawa - 근본원인 분석 5 Why: 원인과 결과의 연결을 반복적으로 질문하여 더 근본적인 원인을 찾아가는 분석 방식Ishikawa: 문제를 유발할 수 있는 원인을 여러 관점에서 폭넓게 도출* 복잡한 자동차 시스템에서는 먼저 Ishikawa로 원인 후보를 정리하고, 5 Why를 적용하는 방식이 유용 5 Why 분석문제가 발생한 이유를 반복적으로 질문하여 표면적인 현상 뒤에 있는 근본원인을 파악하는 기법반드시 5번 질문해야하는 것은 아니고, 인과관계를 충분히 설명하고 실행 가능한 원인이 확인될 때까지 분석하는 것이 목적발생 원인과 유출 원인은 별도의 인과관계를 가질 수 있기 때문에, 발생 경로와 검출 실패 경로를 각각 5 Why로 분석하는 것이 효과적 Ishikawa(Fishbone diagram) - 특성요인도특정 불량 현상에 ..

[신차품질] 8D 프로세스 8D 프로세스개념과 목적품질 문제가 발생했을 때 원인을 분석하고 개선 대책을 수립한 후, 개선 효과와 재발 방지 여부까지 체계적으로 관리하는 문제 해결 방법론8D의 핵심 3가지발생 원인: 왜 불량이 만들어졌는가?유출 원인: 왜 불량을 검사나 관리 과정에서 발견하지 못했나?시스템 원인: 기존 품질관리 체계가 이런 위험을 예방하거나 관리하지 못했나?8D의 단계별 활동D0: 사전 준비문제의 긴급성, 영향 범위, 대응 필요성 판단D1: 팀 구성설계, 생산, 품질, 협력사 등 유관부서 구성D2: 문제 정의발생 조건, 불량 현상, 수량 및 범위 구체화5W2H 관점(what, where, when, who, why, how, how many)D3: 임시 봉쇄 조치원인 해결 전 불량 확산 및 고객 유출 차단동일한 LO..

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