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[신차품질] 4M 변경관리 4M개념과 목적제조 품질에 영향을 줄 수 있는 사람(Man), 설비(Machine), 자재(Material), 방법(Method)의 변경을 사전에 파악하고, 변경 영향성을 평가하여 품질을 유지하는 관리 활동변경이 완료된 후 문제가 발생하는지 확인하는 것이 아니라, 변경 적용 전에 품질 영향성을 분석하고 검증하는 것자동차 품질에서 특히 협력사 제조공정 변경을 관리할 때 중요제품에 탑재되는 전장 SW 자체의 설계 변경은 일반적으로 4M 제조공정 변경과 구분하여 제품 설계변경 관리 절차로 다룸전장 시스템 품질에서는 4M 변경관리뿐 아니라 설계 변경, SW 형상관리, 변경점 영향성 분석을 함께 이해하는 것이 중요4M의 구성Ishikawa의 6M은 발생한 문제의 원인을 탐색하기 위한 원인 분석 도구, 4M 변경관..

[신차품질] 5 Why / Ishikawa - 근본원인 분석 5 Why: 원인과 결과의 연결을 반복적으로 질문하여 더 근본적인 원인을 찾아가는 분석 방식Ishikawa: 문제를 유발할 수 있는 원인을 여러 관점에서 폭넓게 도출* 복잡한 자동차 시스템에서는 먼저 Ishikawa로 원인 후보를 정리하고, 5 Why를 적용하는 방식이 유용 5 Why 분석문제가 발생한 이유를 반복적으로 질문하여 표면적인 현상 뒤에 있는 근본원인을 파악하는 기법반드시 5번 질문해야하는 것은 아니고, 인과관계를 충분히 설명하고 실행 가능한 원인이 확인될 때까지 분석하는 것이 목적발생 원인과 유출 원인은 별도의 인과관계를 가질 수 있기 때문에, 발생 경로와 검출 실패 경로를 각각 5 Why로 분석하는 것이 효과적 Ishikawa(Fishbone diagram) - 특성요인도특정 불량 현상에 ..

[신차품질] 8D 프로세스 8D 프로세스개념과 목적품질 문제가 발생했을 때 원인을 분석하고 개선 대책을 수립한 후, 개선 효과와 재발 방지 여부까지 체계적으로 관리하는 문제 해결 방법론8D의 핵심 3가지발생 원인: 왜 불량이 만들어졌는가?유출 원인: 왜 불량을 검사나 관리 과정에서 발견하지 못했나?시스템 원인: 기존 품질관리 체계가 이런 위험을 예방하거나 관리하지 못했나?8D의 단계별 활동D0: 사전 준비문제의 긴급성, 영향 범위, 대응 필요성 판단D1: 팀 구성설계, 생산, 품질, 협력사 등 유관부서 구성D2: 문제 정의발생 조건, 불량 현상, 수량 및 범위 구체화5W2H 관점(what, where, when, who, why, how, how many)D3: 임시 봉쇄 조치원인 해결 전 불량 확산 및 고객 유출 차단동일한 LO..

[신차품질] SPC(통계적공정관리) SPC(Statistical Process Control)개념과 목적생산공정에서 수집한 데이터를 통계적으로 분석하여 공정의 변동과 이상 징후를 감시하고, 불량이 반복되기 전에 공정을 개선하는 기법SPC에서 중요한 것은 제품 한 개의 합격/불합격만 확인하는 것이 아니라, 생산공정이 시간이 지나도 안정적으로 유지되고 있는지 판단하는 것관리도(Control Chart)의 이해관리도는 SPC의 대표적인 도구시간 순으로 측정 데이터를 표시하고, 통계적으로 설정한 관리한계를 기준으로 공정의 이상 여부 판단CL: 중심선UCL: 관리상한선LCL: 관리하한선 관리한계와 규격한계 차이제품이 규격 내에 있어도 공정은 통계적으로 불안정할 수 있음공정이 안정적이더라도 제품의 규격을 만족할 능력이 부족할 수 있음 공정능력지수 C..

[신차품질] MSA(측정시스템분석) MSA(Measurement System Analysis)개념과 목적측정 장비와 측정 방법에서 발생하는 오차를 분석하여 검사 결과를 신뢰할 수 있는지 판단하는 기법제품 자체가 불량인지, 측정 장비나 측정 방법 때문에 불량으로 판단된 것인지 구분할 수 있어야함공정 능력이나 불량률을 평가하기 전에, 측정시스템의 신뢰성을 먼저 확인해야함 MSA의 주요 분석 항목Bias(편의): 측정 평균과 기준값의 차이Linearity(선형성): 측정 범위에 따른 bias 변화Stability(안정성): 시간에 따른 측정 특성 변화Repeatability(반복성): 동일 조건, 측정자가 반복 측정할 때의 변동Reproducibility(재현성): 측정자 등 조건 차이에 따른 변동이 중에 반복성과 재현성을 분석하는 대표적인 기..

[신차품질] PPAP(생산부품승인절차) PPAP(Production Part Approval Process)개념과 목적협력사가 설계 요구사항을 만족하는 부품을 실제 양산 조건에서 지속적으로 생산할 수 있는지 검증하고 승인하는 절차중요한 점은 시제품의 성능이 정상이라는 사실만으로 양산 부품의 품질을 보장할 수 없다는 것실제 생산라인에서 대량 생산할 경우 생산설비의 편차, 작업자 차이, 자재 LOT, 환경 변화 등에 따라 불량 발생 가능PPAP는 이러한 위험에 대해 설계 기록, 제조공정, 측정 신뢰성, 공정 능력 및 실제 생산품의 검사 결과를 종합하여 승인 PPAP의 주요 승인 자료관련 제출 수준은 level 1-5까지 있으며, 대표적으로 Level 3은 PSW와 생산 샘플 및 광범위한 근거 자료를 고객에게 제출하는 형태설계 기록, 변경 문서, ..

[신차품질] PFMEA(공정 고장형태 및 영향 분석) PFMEA(Process Failure Mode and Effect Analysis)개념 및 DFMEA와의 차이제품의 제조,조립,검사 과정에서 발생할 수 있는 불량을 사전에 분석하는 기법DFMEA가 설계대로 제작된 제품이 어떤 이유로 고장 나는지를 살펴본다면, PFMEA는 올바른 설계가 제조 과정에서 잘못 구현된 위험이 있는지를 살펴봄 실제 품질 문제 해결 흐름현상 분석: 실차에서 문제 발생 조건 기록하고 통신 및 물리적 연결 상태 조사공정 원인 확인: 생산 LOT, 설비, 작업 조건을 추적해 문제가 발생한 공정을 특정재발 방지 대책: 문제 예방 관리 과정 후에 다음 공정으로 이동하는 것과 같은 방지 대책 적용효과 검증 및 표준화: 개선 공정의 불량 발생 여부를 재확인하고 PFMEA와 관리계획서 수정* ..

[신차품질] DFMEA(설계 고장형태 및 영향 분석) DFMEA(Design Failure Mode and Effect Analysis)개념과 목적제품이나 시스템의 설계에서 발생할 수 있는 고장 형태를 사전에 도출하고, 그 고장이 상위 시스템이나 고객에게 미치는 영향을 분석하는 기법실제 분석에서는 기능을 먼저 정의하고 고장 형태, 영향, 원인을 연결한 뒤에 예방 및 검출 대책을 결정 DFMEA 주요 평가 기준전통적인 FMEA에서는 RPN 사용RPN = S x O x D S(Severity): 고장 영향의 심각도O(Occurrence): 해당 고장 원인의 발생 가능성D(Detection): 기존 관리 방법으로 고장 원인이나 형태를 검출할 가능성하지만 널리 사용되는 AIAG & VDA FMEA 방식은 AP(Action Priority)를 사용AP는 S,O,D의..

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